Фарфор
О ФАРФОРЕ MEISSEN
300 лет назад, в июне 1710 года произвела свои первые изделия Мейсенская фарфоровая мануфактура. В том же году они были представлены на крупнейшей тогда ярмарке в Лейпциге. Вся Европа убедилась, что секрет фарфора раскрыт и владеет им Саксония.
Если бы не курфюрст Саксонии Фридрих Август I, он же король Польши Август II, больше известный под именем Август Сильный, европейские дворы еще долго завозили бы фарфор из Китая и Японии, платя огромные деньги голландцам-перекупщикам. Август был жизнелюб и страстный коллекционер — скупал везде, где только мог, разные диковинные вещи: образцы редких минералов, скульптуры, старинное оружие, чучела тропических птиц, часы, измерительные инструменты, картины итальянских, фламандских и нидерландских мастеров. Именно при Августе Сильном расцвела знаменитая Дрезденская картинная галерея. И именно его любви к роскоши мы обязаны появлением европейского фарфора.
В создании фарфора немалую роль сыграла и Пруссия. В 1696 году в Берлин приехал учиться аптечному делу 15-летний Иоганн Фридрих Бёттгер. Способный юноша много читал, и в основном книги по алхимии — путь к золоту казался ему надежнее растирания снадобий. А король Пруссии Фридрих I верил в алхимию и очень нуждался в деньгах. Используя родственные связи в Голландии, он в огромных количествах скупал восточный фарфор. И не только затем, чтобы угодить жене Софии-Шарлотте, которая уставила изделиями из фарфора целую комнату, а потом, за нехваткой места, стала вмуровывать их в стены — получился потрясающий фарфоровый кабинет во дворце Шарлоттенбург (его можно увидеть и сегодня). Важно было и другое: Фридрих I только недавно стал королем Пруссии и должен был вставить шпильку зазнайке Августу, тоже любителю фарфора. Фарфор же был на вес золота.
Когда в 1701 году по Берлину пополз слух, что опыты Бёттгера якобы увенчались успехом, прусский король потребовал юношу ко двору. А поскольку незадолго до этого он приказал повесить за шарлатанство очередного придворного алхимика, Бёттгер благоразумно не стал дожидаться высокого назначения и просто сбежал. Король Пруссии назначил за поимку беглеца награду 1000 талеров (огромные деньги — а вдруг и впрямь добудет золото!). Но Бёттгер бежал в саксонский город Виттенберг, а там его нашел Август. И естественно, тут же заключил в тюрьму. Золото было нужно ему самому. Саксония была богата, но содержать Польшу и устраивать вечный праздник жизни — никаких рудников не хватит.
Первое в мире научное учреждение тюремного типа было изобретено вовсе не при Сталине, а при любвеобильном Августе Сильном. Приговор беглецу Бёттгеру звучал однозначно: золото или что-то равноценное. Его переводили из крепости в крепость, иногда смягчая режим заключения, иногда выпуская к людям и даже принимая при дворе под вымышленным именем. Ну чем не секретный академик…
Наблюдать за его работой был поставлен граф Эренфрид Вальтер фон Чирнхауз, математик, минеролог, владелец стекольного завода. У Бёттгера была теория, что на конечной стадии создания философского камня, необходимого для производства золота, температура внутри тигля должна быть выше, чем та, которую в состоянии выдержать обычный глиняный сосуд. И он занялся опытами по созданию керамики, способной выдерживать высокие температуры. В 1705 году сосуд, изготовленный Бёттгером, увидел фон Чирнхауз. Постучал по нему — и обомлел. Керамика Бёттгера по своим свойствам очень напоминала фарфор. Созданный материал впоследствии назвали красным (бёттгеровским) фарфором. Он был цвета запекшейся крови. Еще одно его название — яшмовый. Он был тверд, поддавался шлифовке и гранению.
Отныне все силы были брошены на фарфор. Август Сильный увеличил финансирование. Ему не надо было объяснять ценность фарфора: он вспоминал об этом каждый раз, покупая очередную китайскую вазу.
Однажды в парикмахерской парик Бёттгера посыпали пудрой, которая пошла комками. Каналья-цирюльник вместо дорогой французской пудры использовал белый порошок из глины, которую когда-то обнаружил купец Шнорр недалеко от Дрездена. «Шнорровская земля» по своим характеристикам оказалась не хуже китайского каолина. Добавляя кварц, алебастр, полевой шпат, Бёттгер и фон Чирнхауз в Девичьей башне Дрездена создали белую фарфоровую массу. А в 1708 году Чирнхауз умер от дизентерии. О победе же — первых изготовленных фарфоровых изделиях — в 1709 году Августу Сильному доложил Бёттгер. Все лавры достались ему. Так часто бывает в жизни: кто выжил, тот и прав.
В начале следующего года Август издал указ о создании мануфактуры.Идеальным местом для секретного производства стал замок Альбрехтсбург в Мейсене, расположенный на высоком берегу Эльбы. Все подвалы и этажи были отданы под фарфор. Администратором был назначен Бётт¬гер. Август положил ему огромное жалованье. Но свободы не дал.Производство было объявлено строжайшей тайной. Все поступающие на фарфоровую мануфактуру давали клятву хранить ее секреты. За разглашение полагалась смертная казнь. Те, кто готовил фарфоровую массу, не знали, как работают печи, а кто занимался обжигом, не имел представления о сырье. Ну а три главных составляющих фарфоровой тайны (белая глина — каолин, добавки для плавкости и температура обжига) знали только три человека: сам Бёттгер и два его помощника. За Бёттгером всегда наблюдали, а если он выезжал в Дрезден, слежка усиливалась. И только в 1714 году, после того как мануфактура заработала без перебоев и на рынки Европы стал поступать драгоценный мейсенский фарфор, принося Августу Сильному огромные барыши, Бёттгера освободили. Но следили за ним до последнего дня — он умер в 1719 году 37 лет от роду.
Два великих наследника Бёттгера — скульптор-модельер (кто создает формы будущего изделия) Иоганн ИоахимКендлер и художник Иоганн ГрегорХёральд, перенявший руководство, создали реальную славу Мейсену. Сервизы, фигуры, колокола, каминные плитки, даже надгробия — это все придумали они. Как и краски для росписи.
До середины XIX века производство оставалось в Альбрехтсбурге. Потом был выстроен отдельный комплекс, который к нашему времени значительно разросся.
Нынешнее фарфоровое производство — это конвейер с несколькими сотнями работников. Пальцы формовщика творят на вращающемся круге будущую цветочную вазу. Белая податливая масса напоминает тесто. Первый обжиг сырого фарфора совершается при температуре 900°С. Изделия в глиняных огнеупорных футлярах, похожих на шляпные коробки, загружают в огромную печь. После обжига объем фигуры уменьшается на одну шестую. Потом следует глазировка — покрытие затвердевшего произведения жидким слоем глянца. Второй обжиг — при температуре 1450°С. Затем наносятся декор и позолота — и опять обжиг.
Самая сложная и трудоемкая работа — рос¬пись красками. Из 800 работников мануфактуры почти половина — художники. В руке художника — тонкая кисточка, под рукой давнишнее приспособление мейсенцев — кожаная подушечка, чтобы не дрожала и не уставала рука. Второе приспособление — маленький деревянный кружочек на шпеньке: на нем чашку удобнее поворачивать и расписывать со всех сторон. Краски для росписи фарфора смешивают вручную в соответствии с рецептом, которому чуть меньше 300 лет. При росписи используется около 10 тыс. оттенков, которые хранятся в строжайшей тайне.
На Мейсенской мануфактуре все делается вручную, потому изделия уникальны и стоят очень дорого. На роспись одной вазы у мастера уходит до 120 часов. Есть на мануфактуре мастера-художники и формовщики, которые могут повторить любой из самых прославленных образцов прошлого, например, «Лебединый сервиз» Кендлера (а в нем больше двух тысяч предметов!).
Во времена ГДР в кабинете директора висела фарфоровая «Сикстинская мадонна». Краски Рафаэля мейсенские мастера точно перенесли с полотна на фарфор. После обжига фарфоровая копия мадонны по цветовой гамме оказалась почти неотличима от оригинала. Кстати говоря, мейсенский фарфор во времена ГДР стоил на порядок меньше. Кто был в Дрездене, тот наверняка видел и панно «Шествие князей», созданное в начале ХХ века: 104 метра длиной, 25 тыс. фарфоровых плиток, переживших, по счастью, страшную англо-американскую бомбардировку февраля 1945 года.
Совсем недавно в Мейсене по старым образцам «отремонтировали» сервиз австрийских императоров Франца-Иосифа I и Елизаветы (Сиси). «Восстановить можно все, что когда-либо было сделано на мануфактуре с 1710 года, — говорит исполнительный директор доктор КристианКуртцке. — У нас производится около 175 тыс. типов фарфоровых предметов. В собрании — 800 тыс. моделей мейсенского фарфора разных периодов. Принятые к производству формы попадают в огромный архив, который занимает на мануфактуре большой четырехэтажный корпус. Гипсовые эталоны стоят там на полках в прохладном помещении, как книги в большой библиотеке: они имеют свои индексы и номера. И за каждым индексом — мастер, живший на свете сто, сто пятьдесят или двести лет назад».
Разница между новыми и старинными фарфоровыми изделиями практически не заметна. Доктор Куртцке — современный руководитель. Он считает своей задачей получить максимальную прибыль от деятельности мануфактуры. «Роскошь — это бренд, — говорит он. — За «голубые мечи» надо платить».
И мы платим.
О ФАРФОРЕ BERNARDAUD
Первыми фарфор высокой прочности с применением каолина начали производить китайцы во время династии Тан (VIII — IXв.в. нашей эры). Фарфор и Китай обозначаются одним и тем же словом — «china», что говорит о том, что история фарфора и история Китая неразрывны.
В древности для изготовления посуды в Китае использовали в основном нефрит. Но он был очень дорог. Долгие годы китайские мастера искали замену нефриту. Результат этих поисков превзошёл все ожидания. Полученный материал оказался доступнее и легче в обработке. Он превзошёл нефрит практически по всем параметрам! Это был фарфор. Нефрит так и остался в Китае священным материалом, а фарфор стали называть «подражанием нефриту».
Несмотря на «второстепенное» название “подражание нефриту”, фарфор практически сразу покорил китайских правителей. Китайский императорский двор делал колоссальные закупки: блюда, тарелки с драконами, чашки, а также скамьи, беседки.
В 1415 году построили знаменитую Нанкинскую фарфоровую пагоду (восьмигранная 78-метровая пагода храма — так называемая Фарфоровая башня).
Из фарфора делали и музыкальные инструменты: они представляли собой сосуды, по которым постукивали тонкой палочкой. Возможно, именно отсюда и пошел обычай проверять фарфоровую посуду лёгким постукиванием.
Когда в конце XIII века венецианский купец Марко Поло привез из Китая первые фарфоровые вазы, европейцы были потрясены. Никогда еще они не видели таких прекрасных изделий с тонким просвечивающимся черепком, расписанных яркими красками по белоснежному блестящему фону.
Китайский фарфор стал желанным украшением самых богатых и знатных домов Европы. Он ценился очень высоко, считался предметом роскоши. Разбитые сосуды не выбрасывали, черепки оправляли в золото и использовали как украшение. В смутное время междоусобных войн, крестьянских волнений и крестовых походов человек мог умереть от ран или яда. Страх породил легенду о том, что яд, поданный в фарфоровой чаше, теряет свою силу. Естественно, что знать секрет производства этих чудодейственных сосудов хотели многие европейцы. Обладателю секрета могло быть обеспечено и богатство, и безопасность. Европу охватила «фарфоровая лихорадка». Стеклодувы пробовали имитировать фарфор и добились получения молочного стекла. Мастера фаянса, меняя состав массы и характер росписи, пытались выдать фаянс за фарфор.
Все были очарованы секретным ингредиентом фарфора: каолин был ключевым элементом в этой новой форме алхимии. Именно этот ингредиент, который проникся фарфора с его прозрачностью, безупречного белого блеска и звучности.
Во второй половине XVIII века ремесленникам города Лиможа крупно повезло — в его окрестностях было открыто месторождение белой глины. По легенде, жена местного врача придумала использовать ее вместо мыла и стирального порошка. А вскоре сосед-аптекарь выяснил, что глина содержит каолин — ключевой компонент для производства фарфора, за которым в то время охотилась вся Европа.
Окрестности Лимуже не только изобиловали залежами каолина, этого редкого вещества, которое считалось «белым золотом» региона, но и густые леса, которые служили источником дров для растопки печей, а сила потоков пресной воды в местных реках использовалась для работы электростанций.
На месте открытия каолина была образована Королевская Лиможская Мануфактура. Вскоре на ее основе открылись более 40 керамических фабрик, заводов и мастерских. Одну такую небольшую мастерскую в 1863 году открыла семья Bernardaud и начала свое производство лиможского фарфора. Очень быстро освоив все тонкости изготовления совершенного белого фарфора, весть о мастерской семьи Bernardaud, производящей роскошные и узнаваемые фарфоровые изделия, разлетелась далеко за пределы Франции. Традиционное лиможское качество и большой спрос на фарфоровые изделия обеспечили мануфактуре Bernardaud мгновенный успех.
В XX веке предприятие успешно пережило кризисы и мировые войны. В 1949 году, несмотря на сложную экономическую ситуацию в послевоенной Франции, Мишель Бернардо построил первую в Лиможе туннельную печь, которая обеспечивала постоянную температуру обжига. Компания охотно шла не только на технологические, но и на стилистические эксперименты. В 1967 году промышленный дизайнер Раймонд Лоу и разработал для нее первый столовый сервиз в духе модернизма.
Сегодня марка Bernardaud — ведущий производитель и экспортер фарфора во Франции. Она по-прежнему находится в руках семьи, сейчас ее возглавляет Мишель Бернардо, представитель пятого поколения семьи. Согласно его концепции, фарфор давно перешел из класса «обеденной посуды» в «сферу высокого искусства» благодаря современному дизайну. В разное время с маркой сотрудничали такие художники, как Кис Ван Вонген и Сезар, дизайнер Раймонд Лоеви. Во многом благодаря этому коллекции марки Bernardaud на редкость разнообразны — от классики до авангарда.
Технология производства фарфоровых изделий
«….За густой завесой фарфоровой пыли, за матовыми окнами угадываются силуэты округлых белых ваз. Это мир фарфора.
Через открытую дверь проникаем в лес колонн из посуды всех оттенков телесного и кремового цвета. Чуть далее видна гора из тарелок. В лабиринте рабочих станков отлитые или вылепленные изделия ждут своей очереди на роспись, полировку, отделку, обжиг, отбор, осмотр, покрытие эмалью, формовку, обвертку, складированию по назначению.
Мужчины и женщины прилагают все усилия, чтобы получилось как можно лучше! Хозяин и слуга в одном лице, фарфорщик несет ответственность за качество продукции и при малейшем дефекте забраковывает изделие, волнистая неровная поверхность здесь недопустима. Имидж как ни как!….»
Производство любого изделия начинается с изготовления первичной формы из гипса. С помощью этой первичной формы изготавливается литейная форма, также из гипса. Гипс использовали для производства форм всегда, так как его пористость не позволяет фарфоровой массе сильно прилипать к форме. Срок службы форм различен. Чтобы гарантировать покупателю безупречное качество, на заводах Сенёль одна и та же форма используется около тридцати раз. Таким образом, можно быть уверенным, что все изделия являются точной копией первоначальной.
В зависимости от того, какую форму будут иметь изделия, существует три основных процесса: калибровка, отливка и изостатическое прессование.
Изделия круглой формы делаются калибровкой (тарелки, круглые блюда, чашки). Процесс таков: с помощью металлического инструмента, удаляющего излишки, масса наносится либо на вращающуюся форму из гипса (калибровка “enbosse”-выпуклость), либо внутрь вращающейся формы (калибровка “encreux” – вогнутость). Этот способ был открыт инженером Полем Фором в 1869 году, и с тех пор используется для изготовления изделий круглой формы.
Отливка используется для производства изделий сложной формы (кофейники, супницы…). Различают два способа отливки: отливка «с выниманием» (revidage –выливание, опустошение) и отливка под давлением.
Отливка «с выниманием» или изготовление глубоких изделий.
Форма до краёв заполнена жидкой массой (barbotine — глиняное тесто). Гипс впитывает в себя содержащуюся в массе воду, начиная с поверхности, где масса и гипс соприкасаются. Таким образом, масса со временем становится всё гуще. После так называемого «схватывания» (этот момент, когда масса достигла идеальной густоты, может определить лишь опытный взгляд мастера) форма переворачивается, и излишки массы удаляются и перерабатываются. Как бы подвешено внутри формы, изделия дают высохнуть при комнатной температуре. Когда масса застыла, изделие вынимают из формы.
Литьё под давлением (запрессовка): жидкая фарфоровая масса под высоким давлением льётся в форму из пористой резины, благодаря чему излишняя влага быстро впитывается и изделие затвердевает. Высокое давление (более 30 Бар) и литейные формы из особого материала значительно сокращают по времени процесс производства. Преимущества данного способа литья: значительно более короткий по времени цикл изготовления и возможность использовать одна форму из высокопрочного материала, что гарантирует постоянство форм и размеров. Таким способом отливаются в основном овальные блюда и салатники.
Как только изделие обрело форму, ему дают высохнуть на свежем воздухе в течение суток, прежде чем оно попадёт в умелые руки для окончательной отделки. После формовки изделия заботливо зачищаются вручную, удаляются малейшие неровности, отпечатки пальцев и следы от формы. Дополнительные элементы, такие как ручки, носики и пипочки на крышках, приклеиваются на стадии украшения изделий.
Процесс украшения состоит в приклеивании носиков на чайнички, пимпочек на крышки, ручек и так далее на уже высохшие изделия с помощью жидкой глиняной массы. Затем изделия «зачищаются» и удаляются малейшие неровности. Все эти действия выполняются с особой осторожностью, так как слишком сильное надавливание может навсегда остаться в памяти фарфорового изделия.
Изостатическое прессование – сравнительно недавний способ производства лиможского фарфора. С его помощью изготавливаются абсолютно плоские предметы. Это скопление сухих частиц (мелкая крошка теста) под действием высокого (порядка 280 Бар) давления.
Мембрана из синтетического материала деформируется под действием такого давления и прижимает тесто к фиксированной опоре. Благодаря этому способу получаются абсолютно плоские тарелки высочайшего качества.
Необходимо отметить, что различные части одного фарфорового изделия выливаются в отдельные формы, затем склеиваются с помощью жидкого теста, и лишь потом отправляются в печь для обжига. Для изделия сложной формы может потребоваться большое количество форм для отливки.
После осуществляется первый обжиг при температуре 980 градусов. Эта процедура называется первичным обжигом. В результате чего испаряются все остатки влаги, что позволяет глазури хорошо закрепиться на фарфоровом изделии. Этот обжиг придаёт фарфору наибольшую прочность и пористость.
После обжига остывшие изделия зачищаются, и лишь потом покрываются эмалью. Такие изделия называются «бисквиты».
Глазуровка – это покрытие изделия тонким слоем эмали, состоящей из смеси кремнезёма и полевого шпата. Осуществляется разбрызгиванием эмали непосредственно на тарелки и чашки, или полным погружением в эмаль – для глазуровки изделий сложной формы. На этой стадии фарфор приобретает глянцевый блеск и сияние. После очередного обжига эмаль станет достаточно прочной, чтобы быть устойчивой к царапанию столовыми приборами. Самое сложное в этом процессе – добиться однородного слоя глазури без подтеков. После обжига в печи изделие даёт усушку порядка 14%.
Эмалированные изделия обжигаются в печи в течение 24 часов, будучи расставлены на стеллажи с постепенным повышением температуры до 1400 градусов. Такой обжиг на сильном огне осуществляется в печи в форме туннеля или в печи с «ячейками», которые топятся природным газом. Каждое изделие помещается в специальный чехол из огнеупорного материала (их называют ещё «газеты»), что позволяет изолировать изделия друг от друга и придать им устойчивость. В процессе этого обжига фарфор изменяется, становится более прочным, почти полупрозрачным, исчезает пористость.
До середины 19-го века печи для обжига топились дровами. Это топливо было заменено науголь и потом, в 1945 году, на газ. Раньше, чтобы добиться высоких температур, сооружали круглые печи в 3 этажа. На первом этаже от трёх до пяти топок давали температуру до 1400 градусов. На самом верхнем этаже ставили изделия, которые подвергались первичному обжигу. Языки пламени попадали непосредственно в печь. С тех пор такие печи заменили на печи «с ячейками».
После выхода из печи все изделия тщательно отбираются. Те, что с дефектами, убираются. Хотя небольшие различие в высоте и в толщине всё же неизбежны. Эти маленькие несоответствия лишь подчёркивают подлинность лиможского фарфора и являются своего рода печатью огня на изделии.
Так получается конечный продукт высочайшего качества, рождённый из камня и облагороженный огнём.
На данном этапе производства лиможский фарфор может быть продан таким как есть: это настоящий «белый фарфор». Но чаще всего он вступает на следующую ступень своего развития – этап росписи фарфора. Именно на этом этапе Ж.Сенёль имеет возможность выразить всю свою изобретательность и креативность.
Существует множество способов росписи фарфора. Но для каждого необходима та ловкость рук, которая приобретается с годами накопленным опытом. Основная задача на данном этапе – нанести на изделие краски и/или драгоценные металлы таким образом, чтобы после обжига они бы хорошо закрепились на глазури фарфора.
Роспись кистью: здесь речь может идти о простом узоре или о нанесении сложного декора с эскизов. Роспись наносится на белый фарфор вручную. Здесь в распоряжении художника вся палитра красок. Будь то роспись золотом, платиной или краской – узор наносится исключительно кистью из меха куницы.
Хромолитография: выполняется трафаретной или офсетнойпечатью. Многоцветный декор с использованием 25 оттенков и более воспроизводится с помощью литографии на листке специальной бумаги. Как и в случае с переводными картинками, роспись наносится на изделие вручную. Этот способ нанесения узора требует особенной точности и внимательности.
Подушечка для нанесения краски: используется для нанесения на фарфор росписи из драгоценных металлов (золота или платины), которые предварительно тщательно растираются со специальными маслами до получения жидкой массы, удобной для нанесения. Узор наносится оттиском резиновой печати, смазанной этими маслами.
Инкрустация: это особый и дорогой способ росписи, и её подлинность должна быть подтверждена особым знаком на дне фарфорового изделия, расписанного таким способом. Он позволяет добиться как бы выгравированного на посуде узора. Необходимый узор наносится на изделие, которое затем смазывается специальным лаком на основе битума, за исключением самого узора. Покрытую таким образом посуду погружают во фтористоводородную кислоту, которая разъедает места, не покрытые лаком. Изделие тщательно протирают, и наносят два слоя золота или платины. Каждый слой подвергается обжигу. И, наконец, чтобы золото или платина заблестели, инкрустация полируется вручную камнем агата.
В зависимости от использованных способов росписи и различных материалов, фарфор подвергается нескольким обжигам при температуре от 680 до 900 градусов для узоров из драгоценных металлов, и до 1250 градусов для росписи под эмалью. Такие температуры придают рисункам и узором особую прочность и устойчивость к мытью в посудомоечных машинах. Некоторые редкие оттенки – как например знаменитый синий кобальт – требуют обжига при 1400 градусах.
Эти различные способы росписи придают лиможскому фарфору гармонию теплых оттенков и чистоту сияния золота и платины. Таким образом, начиная с добычи сырья и заканчивая финальной стадией росписи, порядка пятидесяти высококвалифицированных специалистов вкладывают свой труд в это подлинное творение под названием фарфор марки Ж.Сенёль. Несмотря на то, что на заводе используются автоматизированные процессы, в основной своей массе это традиционное производство. И безупречное качество изделий является залогом их всемирного признания и известности.